去毛刺，打磨，抛光机器人工业界怎么判断力反馈？

去毛刺，打磨，抛光， 是有很大的不一样的，说得不对的还请指出。

手上恰好有这些视频，就截图几张说一下。

下图是某汽车的发动机壳体的去毛刺，工人全副武装的，噪音极其大，还有各种粉末颗粒。这是在铸件出来的粗加工阶段。关于这个加工阶段，我请教了下日本那边的教授，得到的答复是日本那边汽车制造粗加工阶段也是需要人的，就算是法拉力的汽车发动机，在这个阶段也是需要人的。这不是国外汽车发动机铸件去毛刺的第一手资料，所以我也对此不大确定。

机器人去毛刺，通常是知道工件的3D模型，工件在夹具上固定好位置，直接沿着需要去毛刺的边缘走就可以。

这个阶段一般就是去除一些小的毛刺，主要通过工具头的高速旋转去达到去除材料的目的。一般是没有用到力控的，看下图的末端执行器的结构，是没有加上力传感器。但是机器人可能会加上电流异常的保护措施。

但是为了保证质量，隔一段时间，末端工具要用视觉来检测一次，见下图。

当然，如果一定要加上个力控传感器，保持去毛刺时的力度，也是可以的，这个应该取决于具体的加工场景和是否有这个必要。机器人打磨，通常是需要力控的或者采用被动的柔顺装置，这个阶段直接关系到表面粗糙度和加工质量的一致性。

但是打磨过程中多大的力是合适的，力反馈控制是怎么设计比较好，最后打磨质量怎么评估，目前在工业界应该还是凭经验解决的、我个人认为吧，很多时候还是需要人参与试教的。至于为啥，嗯简单，材料本身的特性，还有浇注还是压铸，是处理的是什么样的毛刺，不是所有的都方便去。并且很多时候，业主还是关注的是能不能划得来，速度快不快。机器人处理这个有时候很多的确要靠的是经验积累本身。不过说真的，后期检测的设备业主真的不太想上。为啥？价格贵了啊。况且，真正的启动浮动能有多大切削力量？因此真的一上来就看出来功底了。

1.单纯从制造精度来看，去毛刺精度要求比较低，大多使用的是带偏摆浮动（而非被动力控浮动装置）来解决轨迹贴合问题，大多使用工具为旋转锉，这类耗材耐用，该类应用最大难点不在去毛刺工艺，而在于去毛刺零件尺寸一致性及毛刺的类型一致性，对于机加去毛刺国内有比较成熟应用案列；

2.对于打磨来说，其精度要求通常比去毛刺要求高，针对不同应用，打磨所要求的质量不一样，比较集中要求就两个，表面粗糙度及形位精度，一般对于表面粗糙度可以通过多工艺迭代来达到期望粗糙度，对于形位精度就对打磨工艺提出特定的要求，该部分大多需使用被动力控装置，通过控制打磨过程中的接触压强、耗材线速度、机器人行进速度等来控制去除深度，进而保证零件形位精度，该部分主要困难点主要如下:a打磨前机加质量一致性与稳定性；b磨抛过程中工序间过程检测；c磨抛工艺与表面粗糙度及去除量之间耦合关系等；

3.对于机器人抛光，其精度要求最高（主要在表面粗糙度上），其对抛光接触压强、抛光线速度和机器人行进速度等要求比较高，欠抛达不到期望表面质量，过抛容易出现橘皮和针孔等；

4.为什么国内机器人磨抛还没有像机器人焊接一样普及及大行其道，一个重要问题点就如李博士所说，底层磨抛工艺及模型欠缺尚多。国内机器人四大家族机器人磨抛应用部门及国内机器人磨抛集成商都有过接触，大多都是机器人应用及电气控制出身，重视机器人自动化及机器人编程，对于机器人磨抛工艺控制及模型未进行深入研究，导致国内机器人磨抛应用大多集中在多批量单工序上，最典型应用就是汽车及3C行业，因为可以通过反复调试测试从而解决机器人磨抛问题，而对于多工序例如模具机器人磨抛，国内鲜有团队能做出。

5.国外机器人应用厂家、例如SHL、 ACME、JOT和AV&R在机器人磨抛领域做得比较深入，一个很重要点就在于国外比较重视前期工艺开发及知识付费，对于机器人磨抛工艺国外大多厂家愿意支付费用让fraunhofer IPT等研究所进行机器人磨抛相关工艺及工艺模型开发，已经形成技术积累沉淀，国内不注重软实力（工艺及控制），往往关注硬件成本，导致国内发展受限。